天然气化工节能技术瓶颈被突破
2006-5-17中国化工报
    作为化工节能主攻的5种高耗能产品之一,合成氨工业一直是节能的重头戏。记者5月10日从成都有机化学公司获悉,由其研制的节能型低水碳比(2.7)一段转化催化剂,可将合成氨造气水碳比由目前的3.5降至2.7,合成氨造气能耗降低近20%。该催化剂的研制成功将为我国天然气合成氨的节能降耗提供技术支撑和应用示范,同时对于合成甲醇和制氢工业的发展也具有重要意义。
    国内化工行业的五大高耗能产业中,合成氨耗能占总量的40%,单位能耗比国际先进水平高31.2%。去年颁布的国家节能中长期规划已将合成氨列为节能降耗的重点领域和重点工程。天然气合成氨能耗的60%集中在天然气制合成气部分。国内14套大型Kellogg工艺及类似工艺的合成氨造气过程的水碳比高达3.5,平均能耗35.87×106千焦/吨氨,比国际先进水平高20%以上。
    低水碳比转化催化技术和催化剂是合成氨造气过程节能降耗的关键核心技术,也是天然气化工经合成气路线合成氨、合成甲醇和制氢的行业共性技术。因此,该催化剂的研发成功对于我国突破天然气化工产业发展的节能技术瓶颈,促进合成氨、合成甲醇和制氢工业的发展具有重要意义。
    成都有机化学公司与国内最大的天然气化工企业———川化集团开展了多年合作,在国内率先开展了Brown流程天然气低水碳比造气催化技术的开发,已形成了预转化、一段转化、二段转化、高温变换和低温变换等五大催化核心技术,各段低水碳比转化催化剂均已实现工业应用。
    2005年,成都有机化学公司与中石油大庆石化分公司合作,在已有技术的基础上,围绕Kellogg工艺开展了节能型低水碳比(2.7)一段转化催化剂的研究,突破了抑制低水碳比条件下催化剂积炭的关键技术,成功开发出新型低水碳比一段转化催化剂,并在大庆石化研究院顺利完成了苛刻条件下(水碳比2.5)的500小时催化剂稳定性和寿命试验。经川化集团催化剂厂评价,催化剂活性达到行业一级品标准,处于国内领先水平。
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